产品简介

AO 工艺是印染废水主流生化处理工艺，印染废水染料、浆料、表面活性剂多，盐分高，水质波动大，常常出现缺氧段碳源不足，反硝化反应受限，硝态氮无法充分转化，出水总氮难以达标。本品为AO 工艺印染废水专用复合液体碳源，以小分子有机酸、短链醇为核心碳基质，复配微生物必需微量元素，专门投加在 AO 工艺缺氧段，为反硝化菌群补充有机营养，强化反硝化脱氮，稳定降低总氮。低泡配方，不易诱发生化池泡沫，泵送性能稳定，适配 AO 工艺自动加药系统，不属于危险化学品，厂家可寄样品做现场水样小试，吨桶灌装装车发货。

核心技术指标

• 外观：淡黄色至棕褐色透明液体
• COD 当量：600000mg/L（可定制 20 万～100 万 mg/L）
• BOD₅/COD≥0.60，可生化性高，易被缺氧段反硝化菌吸收利用
• pH 值：5.0～8.0
• 冰点≤-15℃，低温不易结晶，不堵塞计量泵与输送管路
• 流体特性：无固体残渣，流动性佳，低泡，适合自动化泵送投加
• 组分：小分子有机酸、短链醇、微生物微量元素；不含重金属、难降解芳烃、有色杂质
• 生物毒性：无急性生物毒性

产品优势

1. AO 工艺定向开发，适配缺氧 - 好氧系统 针对 AO 工艺的工艺特点设计，投加于缺氧池，配合硝化回流液完成反硝化脱氮；小分子碳源代谢速度适中，在缺氧段充分利用，减少碳源流入好氧段造成 COD 升高，适配印染 AO 污水站。
2. 耐受印染复杂水质，抗冲击稳定脱氮 应对印染废水高盐、染料、助剂带来的微生物抑制问题，在车间换色、洗缸排水冲击时，维持反硝化菌群活性，减少总氮反弹，保障 AO 系统稳定运行。
3. 低泡配方，降低 AO 生化池泡沫问题 相比葡萄糖，不会额外加剧泡沫生成，减少 AO 系统泡沫漫池风险，降低消泡剂使用量；污泥产率低，减少剩余污泥处置压力。
4. 替代传统碳源，无钠盐累积弊端 对比乙酸钠：长期投加不会持续带入钠盐，避免 AO 系统盐份累积抑制污泥活性，低温不结晶堵泵，长期运行成本更优； 对比葡萄糖：不易造成杂菌疯长，降低污泥膨胀风险，出水 COD 失控风险更低。
5. 液态药剂，兼容 AO 工艺自动加药装置 原液纯净无杂质，可直接使用原有计量泵输送，搭配储药罐、在线总氮仪表实现自动加药，无需大规模改造 AO 工艺设施。厂家直供，可寄样小试对比效果。

适用场景

印染厂、纺织园区 AO 工艺污水处理生化系统 ✅AO 工艺缺氧段碳源不足，出水总氮偏高 ✅新建、检修重启、提标改造 AO 印染废水项目 ✅印染废水水质波动大、生化池易起泡沫工况 ✅缺氧池外加碳源，深度脱氮

✅推荐投加点：AO 工艺缺氧池进水端 ❌不建议大量投加到好氧池前端，避免增加好氧段有机负荷

使用方法

1. 投加位置：AO 工艺缺氧池进水口，与硝化回流液充分混合，维持缺氧环境，最大化发挥反硝化脱氮效果。
2. 投加量参考：理论去除 1g 硝态氮，需消耗 COD 约 4～5g。印染废水盐分、染料会影响碳源利用率，建议采用现场进水水样开展烧杯小试，确定 AO 系统实际投加量。
3. 投加方式：原液直接计量泵投加，无需稀释；可接入在线总氮仪表，根据缺氧池硝态氮自动调节加药流量。
4. 碳源替换驯化：由乙酸钠、葡萄糖切换为本产品，采用 3～7 天逐步递增投加，平稳驯化 AO 系统内的菌群，防止总氮指标波动。
5. 运行管控：严控投加量，防止过量碳源进入好氧段抬高出水 COD；定期监测 ORP、总氮、硝态氮、SV30、生化池泡沫。

包装与储存

• 包装规格：IBC 吨桶（1000kg / 桶），吨桶灌装完成直接装车发货；大批量可槽车散装配送
• 储存条件：阴凉通风密闭储药罐存放，避免长期暴晒，远离强氧化剂
• 保质期：常温密闭储存 6 个月
• 管路选型：印染废水含盐较高，加药管路优先选用 PP、PVC 耐盐材质

注意事项

1. 批量采购前建议取样小试，模拟 AO 工艺缺氧工况，验证脱氮效果与污泥稳定性。
2. 本品为 AO 工艺生化补碳药剂，用于反硝化脱氮，不能直接去除废水色度、悬浮物。
3. 原水表面活性剂极高时，可配套消泡措施协同使用。
4. 操作佩戴常规劳保用品，皮肤接触清水冲洗；不可与强氧化剂混合存放。
5. 产品验收重点核验 BOD₅/COD 比值，拒绝掺混难降解废料的劣质碳源，避免出水 COD 超标。

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